Táktica Lean & Kaizens

Entenda os termos do Lean

Entenda o que é cada termo do Lean Thinking:

Célula de Manufatura – Grupo de máquinas ou etapas de processamento, que produzem um produto ou  uma família de produtos, de modo que estes possam ser processados em um fluxo muito próximo do contínuo. Frequentemente dispostas em forma de U para minimizar distâncias , permitir que  os operadores combinem diferentes tarefas e possibilitar que a entrada e a saída do processo estejam próximas, permitindo que o mesmo operador realize as tarefas e controle de forma natural o fluxo de materiais na célula. O número de operadores é modificado de acordo com a demanda do cliente ou o tempo takt.


Kanban- Sinal em japonês, o Kanban é um cartão, placa triangular de metal, contenedores, ou qualquer outro dispositivo usado como  sinalizador para autorizar produção, retirada ou transporte de itens. Kanban de produção: instrui aos processos a fabricar  um item ou pequeno lote de itens  para atender um processo fluxo abaixo. Kanban de retirada: Autoriza os movimentadores  a movimentar itens em um supermercado em determinada quantidade para abastecer um processo. 


Lean Office – Também conhecido como Lean aplicado a ambientes administrativos , é a aplicação das técnicas e análises Lean para acabar com os diferentes tipos de desperdícios administrativos. O objetivo é determinar um caminho eficiente que maximize a satisfação dos clientes dos processos  (clientes que geralmente participam ativamente do processo) e conseguir  fluxos contínuos de informações para que os processos administrativos sejam tão eficientes quanto os produtivos.


Lead Time do Pedido –É a soma do Lead Time de produção mais o tempo de entrega ao cliente, incluindo o tempo para o processamento do pedido, o tempo para o início da produção e as demoras quando a capacidade de produção é excedida. É o tempo que o cliente deve esperar pelo produto  se não atendido pelo estoque.
Lead Time de Produção – Tempo  necessário para um produto percorrer todos os processos de fabricação, do início ao fim, desde sua fase de matéria-prima até produto acabado. 


Tempo de Ciclo – Tempo total necessário para que um produto, ou um lote, seja gerado por um processo. Pode ser entendido como o  tempo de operação adicionado do tempo de preparação, carregamento e descarregamento de materiais.

Ex: Uma estamparia obtém um lote de 30 peças em 2 minutos.

Para o lote temos, Tempo de ciclo = 2 min/lote;

Para uma peça temos, Tempo de ciclo = 2 x 60 =120s dividido por 30 peças= 4 segundos/peça

Logística Integrada Lean – Sistema logístico puxado que tem como característica a reposição frequente por lotes pequenos e envolve todas as empresas e plantas que fazem parte do fluxo de valor. Normalmente é atingida quando o fabricante “enxerga” a necessidade do cliente através de algum sinal de puxar e cada fornecedor “enxerga” a necessidade de insumos do fabricante, entregando com frequencia regular e em pequenos lotes(milk-runs) para repor estas necessidades.

Manutenção Autônoma – Um dos oito pilares do Lean TPM. Visa capacitar pessoas a cuidar de seu equipamento desde a limpeza e pequenos ajustes até a administração de todos os cuidados relativos à conservação e preservação do equipamento.




Mapa de Fluxo de Valor – O MFV é uma ferramenta onde se identifica o fluxo de material e de informação em uma planta ou setor. Através de simbolos padronizados, torna mais evidente as fontes de desperdícios e através das técnicas enxutas permite combatê-los e obter um melhor fluxo de valor.


Nivelamento da Produção – é produzir todos os itens da linha, célula ou equipamento dentro de um intervalo de tempo pré-definido e constante, sendo que,  quanto menores estes intervalos, maior o grau de nivelamento; nivelando assim o mix e a quantidade. Um grau de nivelamento elevado permite reduções de estoque de produtos acabados e de matéria-prima e, consequentemente, de lead time, a flexibilidade de resposta para o cliente aumenta, permitindo a produção mais próxima da demanda real, e permite também correções de rumo durante o dia, semana ou mês. O nivelamento no processo puxador da família de itens ainda permite reduzir o WIP de todos os processos a montante.


Gerenciamento Visual – Técnica que consiste em colocar em local de fácil visualização todas as informações referentes à produção, como indicadores, atividades, ferramentas e peças, de modo que a situação seja rapidamente entendida por todos os envolvidos. O gerenciamento visual é uma técnica e deve ser pensada sempre em função da forma de realizar a Gestão operacional do chão-de-fábrica.




Poka Yoke – Em japonês significa “à prova de erros”. São dispositivos destinados a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação, montagem  ou na utilização de produtos. Frequentemente utilizam-se de alarmes sonoros ou visuais, ou ainda param o processo para evitar erros como: esquecimento de componente na montagem, peça montada na posição incorreta e outros. Estes dispositivos  devem ser incorporados no projeto de produtos para tornar impossível a montagem de peças de uma maneira que não seja a correta.


Produção Empurrada – Forma de produzir onde o planejamento dita o que deve ser fabricado em cada processo do fluxo de valor. Geralmente a ordem de produção é enviada  pelo MRP (Material Requirement Planning) ao setor responsável que produz lotes de tamanho padrão e depois os “empurra” para a próxima etapa do processo produtivo. Assim os componentes chegam aos processos clientes antes do que o necessário ou devem ser armazenados. Neste modelo a produção dos lotes não tem  relação com a real demanda dos clientes da empresa. O modelo baseia-se fortemente na previsão de demanda para não gerar WIP em excesso.




Produção Puxada – Forma de produzir onde cada processo produtivo “puxa” os processos anteriores, eliminando a programação das etapas através do MRP. Neste tipo de produção o consumo do cliente é que determina a quantidade e o mix a produzir, gerando o que chamamos de sistema com nível mínimo de inventário. Existe um único ponto de programação para todo o fluxo de valor, o processo puxador onde o mix é nivelado.


SMED (Single Minute Exchange of Die) – Método que visa redução no tempo de Setup para apenas um dígito, ou menos de 10 minutos.. Consiste na separação e na transferência de elementos do setup interno (operações que só podem ser feitas com a máquina parada), em setup externo (operações que podem ser feitas com a máquina em funcionamento); esta separação foi uma contribuição de Shigeo Shingo aos trabalhos pioneiros de redução de setup realizados na Toyota.


Trabalho Padrão (Trabalho Padronizado) – É um método centrado no movimento dos operadores  para fazer da melhor maneira o trabalho no gemba; juntando homens, máquinas e informação para a produção de produtos certos, de modo seguro e eficiente, a partir da tecnologia e processos existentes.  Isto se consegue com  a padronização das atividades de todos os operadores levando em conta o ritmo da demanda (tempo takt) , a seqüência exata de trabalho e o estoque padrão no processo necessário para manter o fluxo de materiais suave e ininterrupto. Através dele mantêm-se os níveis de qualidade, produtividade, segurança e ergonomia.